viernes, 15 de febrero de 2013

GUARDAS PARA LIBROS


Todo libro de cartoné, o también conocido como tapa dura (TD), no es más que un libro cuya encuadernación está formada por cartón y forro de papel o cualquier otro recubrimiento que precisa de otro material, al que llamaremos guardas, cuya función es unir las tapas de cartón a la tripa o taco.

En el mundo editorial, las guardas suelen ser  de papel offset o estucado, de papel impreso o géltex (material celulósico especializado en el recubrimiento); el gramaje de las guardas, normalmente, es superior al de la tripa, para un papel de interior de unos 70 g/m2 u 80 g/m2, es aconsejable utilizar un papel de guardas de unos 120 gramos.

Independientemente del material, los datos que necesitaremos para calcular cuántas guardas caben por hoja de papel  o cuál es el formato que mejor se adapta a nuestras necesidades, necesitamos saber:

* Formato del libro:  Tamaño del libro, tripa cortada, ancho por largo.

* Ancho de lomo:  Fórmula según número de páginas y especificaciones técnicas del papel, así como tipo de encuadernación.

* Tipo de encuadernación:  Tapa Dura, Tapa blanda.

* Sangres: En caso de ser guardas impresas, y en caso de que éstas lleven sangres, siempre debemos contabilizar 1centímetros para las sangres por ambos lados.

* Tipo de guarda:  Según sea la encuadernación del libro podremos utilizar un tipo de guardas u otro.

Para los TD (Tapa Dura) sólo podremos utilizar lo que llamamos guarda como pliego y que consiste en una hoja doblada a la mitad y paralela al lomo. En el trazado, siempre la fibra de la guarda paralela al lomo.

En el caso de la tapa blanda (TB) las guardas pueden ser como pliego o falsa guarda. Ësto dependerá de las necesidades de la máquina de encuadernar. Años atrás, cuando queríamos un libro TB fresado con solapas, no quedaba más remedio que añadir al taco lo que llamamos falsaguarda, es decir, una hoja que envuelve el taco y que de ésta manera permitía, primero encuadernar la tripa y cortarla, y en un segundo paso, añadir la cubierta con solapas y sólo cortarla en sus laterales superiores e inferiores.Con la revolución de la maquinaria, ya no es necesario encuadernar en dos pasadas y hay máquinas que son capaces de cortar trilateralmente el taco son necesidad de estropear las solapas.



 Pongamos un ejemplo:

Libro formato de tripa cortada de 15cm de ancho x 23 cm de alto
256 páginas
Papel: Pasta Mecánica de 70 gramos y volumen específico de 1,8
Encuadernación: Cosido y Cartoné de 2 mm
Guardas: para el TD guardas en Offset Ahuesado de 120 gramos
Sangres: Guardas no impresas.

1.- Primero debemos multiplicar el ancho de la tripa cortada por dos para saber cuál será la anchura total.

En este caso: 15 cm x 2 = 30 cm de ancho de guarda.
El alto será el mismo que el de tripa cortada: 23 cm
Cada ejemplar precisa siempre de dos guardas como pliegos, la delantera y la trasera.

Así obtenemos el tamaño de guarda:  30 x 23 cm
Supongamos un papel de tripa de 120 gramos.
De comprar de almacén en un papel de 65x90 cm cabrían:




¿Cuánto papel compro?

Deberemos conocer el número de guardas que caben por hoja (trazado) y el tiraje total.
En el ejemplo que nos ocupa, supondremos 2500 ejemplares.
Y una merma fija de  500 hojas para la encuadernación, en caso de que estas guardas debieran imprimirse le añadiríamos otras tantas. 

Así pues:                                                     
(Tiraje / 6 guardas por hoja) x 2 + 500 hojas (2500 ejemplares /6 guardas hoja) x2 guardas por ejemplar+ 500 hojas:  1333 hojas

Compraremos 1333 de Offset en formato 65 x 90 de 120 gramos 

miércoles, 21 de noviembre de 2012

FORROS O FORROTAPAS LIBROS (Cálculo)


FORROS O FORROTAPAS LIBROS 

Todo libro de cartoné o también conocido como tapa dura (TD) no es más que un libro cuya encuadernación está formada por cartón y forro de papel o cualquier otro recubrimiento.

En el mundo editorial, el forro suele ser papel impreso o géltex (material celulósico especializado en el recubrimiento); también se dan casos de ediciones más cuidadas que utilizan telas, guaflex…

Independientemente del material, los datos que necesitaremos para calcular cuántos forros caben por hoja de papel  o cuál es el formato que mejor se adapta a nuestras necesidades, necesitamos saber:

* Ancho de lomo:  Fórmula según número de páginas y especificaciones técnicas del papel, así como tipo de encuadernación.

* Cajo: pestaña que se le forma al lomo con el martillo, para hacerle espacio al cartón de la tapa y que ésta quede igualada al lomo del libro. Esta distancia puede variar de una editorial a otra y depende también del formato del libro. Normalmente, son 0,7 cm

* Calibre del cartón: medida facilitada en milímetros. Es la medida de espesor del cartón. Habitualmente entre 2 y 4 mm

* Sangres: Siempre debemos contabilizar 1,5 centímetros para las sangres.



Pongamos un ejemplo:

Libro formato de tripa cortada de 15cm de ancho x 23 cm de alto
256 páginas
Papel: Pasta Mecánica de 70 gramos y volumen específico de 1,8
Encuadernación: Cosido y Cartoné de 2 mm
Cajo: 0,7 cm
Sangres: 1,5 cm

1.- Primero debemos calcular el ancho de lomo y recordemos que la fórmula es:

Nº de páginas/2 x gramaje en kilos x volumen (así obtenemos el ancho de taco)

Al taco le sumamos el calibre del cartón (multiplicado por 2 ya que son 2 tapas por libro)

A ello deberemos sumar (en caso del TD) un porcentaje que oscila entre el 10% y el 13% dependiendo del tipo de impresión.

(256/2) x 0,07 x 1,8 = 16 mm de taco   +  4 mm (2 mm x 2 tapas)
20 mm + 10% para impresión en plano = 22 mm de ancho de lomo.

Recordemos que el cajo es de 0,7 cm (0,7 x 2 cajos)
Calibre de cartón: 0,2 cm (0,2 cm x 2 tapas)
Sangres: 1,5 cm (1,5 cm x lado)


Así, para saber el ancho del forro sumamos:


(1,5 sangre + 0,2 cartón + 15 cartón + 0,7 cajo) x2 + 2,2 cm de lomo = 37 cm


Para el alto del forro:

1,5 sangre + 0,2 cartón + 23 cartón + 1,5 sangre= 26,2 cm

De nuevo recordar que el lomo del forro debe de plantearse paralelo a la fibra del papel.
En formato de almacén 52 x 70 caben 2 forros por  hoja, 1 forro en el 52 y 2 forros al 70.

¿Cuánto papel compro?

Deberemos conocer el número de forros que caben por hoja (trazado) y el tiraje total.
En el ejemplo que nos ocupa, supondremos 2500 ejemplares.

Y una merma fija de  500 hojas.



Así pues:      
                                                Tiraje/2 forros por hoja + 500 hojas

2500 ejemplares / 2 forros hoja + 500 hojas:  1750 hojas


Compraremos 1750 de papel en formato 52 x 70


miércoles, 31 de octubre de 2012

TIPOS DE PAPEL SEGÚN TIPO DE PASTA

Pasta Mecánica (PM)

La principal característica de la PM es el elevado grado de lignina en la pasta. La separación de las fibras para hacer este tipo de pasta se realiza mecánicamente, concretamente, moliendo la madera al utilizar una muela cilíndrica que se moja constantemente con agua para evitar que la madera arda debido a las altas temperaturas que se producen.
La muela gira y choca contra los troncos descortezados que separan las firbras mediante abrasión. Gracias al calor que se genera por el rozamiento entre la madera y la muela, se calientan las capas de la fibra  lo que provoca que la lignina se ablande y las fibras se separes fácilmente.
La lignina se ablanda pero no se elimina totalmente y debilita las fibras que se suelen acabar rompiendo, es por ello que para esta acción es preferible utilizar fibras largas que son las que se obtienen de las resinosas (pino, abeto…)

VENTAJAS
INCONVENIENTES
-Bajo coste de producción
-Aprovechamiento de la madera elevado (entre 85 y 95%)
-Las instalaciones ocupan poco espacio
- Proporciona opacidad en la hoja de papel (característica muy adecuada para papeles de bajo gramaje)
- Buena mano en el papel (volumen específico, relación entre el espesor y el gramaje)
- Papeles con poca resistencia
-  Envejecimiento rápido del papel debido al alto contenido en lignina
- Poca blancura de la pasta
- Difícil de depurar




Pasta Química (PQ)

También conocida como Kraft se obtienen papeles de alta calidad y blancura.
Se utiliza madera descortezada en forma de astillas (chips) y el proceso de obtención de pasta consiste en hacer reaccionar a la madera con productos químicos (licores) para la eliminación de la lignina. La operación se realiza a una presión y temperatura determinada en el interior de un digestor donde la madera se mezcla con los licores para proceder a la cocción.
La eliminación de la lignina depende de varios factores, condiciones físicas de la cocción, la naturaleza de los agentes químicos utilizados, la clase de madera procesada (fibra corta o larga) y la duración del proceso.

VENTAJAS
INCONVENIENTES
- Se obtiene una pasta muy resistente
-Parte de los licores de cocción pueden ser recuperados y reutilizados
-El digestor continuo es rápido y con gran rendimiento
- Se pueden utilizar fibras cortas y largas
- Más blancura al no obtener lignina
- Se aprovecha menos pasta, rendimiento en torno al 43%
- Papel menos opaco que la PM
- Más caro que la PM


La pasta se somete a un lavado con el objetivo de eliminar el licor negro (producido al reaccionar el licor blanco con la lignina) y la lignina residual queda en la pasta.
El gran éxito de la PQ es la recuperación de los licores negros, estos son quemados en una caldera que produce energía calorífica para la fábrica e incluso, con ayuda e una turbina, produce energía eléctrica.
Su parte orgánica (lignina y hemicelulosas) es quemada en calderas produciendo energía por combustión y generando el vapor necesario para la producción de energía eléctrica de la planta. La parte inorgánica (sales minerales)que se obtienen luego del proceso mencionado son utilizadas en una etapa denominada de "caustificación" donde con cal viva y el agregado de químicos se vuelve a generar Licor Blanco, logrando un circuito cerrado de gran provecho y recuperación para la industria. Sólo una mínima parte de residuos sólidos -algunos componentes sulfurados- son enterrados en vertederos controlados.

 


Pasta termomecánica (TMP)

En este método de producción, los troncos se cortan en astillas. Las astillas son lavadas para eliminar cualquier resto de arena o polvo que pudiera desgastar o desgarrar la maquinaria. Seguidamente, las astillas se calientan mediante vapor de agua para ablandarlas y son introducidas con agua a presión en el refinador. El refinador consta de dos discos de contrarrotación, ambos con canales radiales desde el centro hasta el borde exterior. Los mencionados canales van estrechándose conforme se aproximan al borde del disco. Las astillas reblandecidas son introducidas entonces por el centro y, gracias a la acción de los discos, se separan en fibras individuales al alcanzar el borde exterior de éstos. Las fibras no desprendidas completamente se desechan en la etapa de cribado, enviándose al refinador de desechos para su posterior tratamiento.

 

Pasta reciclada

Conocida también como papelote. La pasta reciclada se entiende siempre como de postconsumo; no tienen esta consideración las mermas que se producen en la fabricación de cualquier tipo de papel y que serán reciclados en el proceso de fabricación.
De todo el papel recuperado se deben eliminar los contaminantes que contienen, plásticos, alambres… será tratado químicamente para eliminar las tintas, ceras…
Un aspecto importante de la fibra reciclada es que la materia prima (papel de postconsumo) está relativamente cerca de las fábricas de papel.

martes, 30 de octubre de 2012

FABRICACIÓN DE PASTAS

1.1 Preparación de las pastas: Desintegración, Despastillado, Refino, Mezcla aditivos, Depuración


Las fábricas pueden obtener por sí mismas la pasta papelera (Fábricas integradas) o recibir la pasta de otras fábricas (Fábricas no integradas).
En una fábrica no integrada la pasta es recibida en forma de hojas prensadas, se deben deshacer en agua para poder ser utilizadas, este proceso es conocido como desintegración.
Esto se realiza en el Pulper que es un recipiente de forma cilíndrica con una hélice en su parte inferior que agita las hojas y así consigue separar las fibras. El porcentaje de agua es de un 95%
Durante el despastillado desharemos el conglomerado de pasta que no haya sido desfibrado en el pulper.
Las fibras que se obtienen necesitan del refinado para desarrollar y mejorar sus propiedades para la formación de la hoja. El refinado es la operación en la preparación de la pasta por la cual,  mediante una acción mecánica y con agua se modifica la morfología de las fibras y su estructura físico-química.

Según sea el tipo de papel que se pretenda obtener se deben añadir a las fibras una serie de productos no fibrosos que podemos agrupar en Aditivos y Auxiliares.
Los aditivos son productos que se añaden en el proceso de fabricación. Las cargas y los pigmentos son aditivos de origen mineral, las cargas se aplican en masa y los aditivos se aplican en superficie. Son minerales de color blanco que se utilizan como relleno entre las fibras y mejoran la opacidad y blancura. Reduce la resistencia mecánica del papel al disminuir la unión entre fibras (caolín, carbonato cálcico y talco)
Los colorantes se utilizan para conseguir el tono determinado del papel.
Los agentes de blanqueo óptico son compuestos que proporcionan a los papeles una luminosidad azulada que en presencia de luz ultravioleta ópticamente son más blancos.
Resinas, ligantes, colas…
Los Auxiliares no modifican la propiedad del papel sino que facilitan el proceso de fabricación. Antiespumantes, microbicidas.
En la depuración, eliminamos aquellas partículas que no son deseables durante la fabricación o para el papel final (arena, grapas, astillas…)

1.2 Formación de la hoja

A partir de aquí se realizará la formación de la hoja en dos partes bien diferenciadas: caja de entrada y mesa de formación.
La caja de entrada es la encargada de dar salida a la pasta que llega por tuberías, sobre la mesa de fabricación en forma de lámina delgada, ancha y uniforme. Deposita el chorro de pasta sobre la tela de la mesa de fabricación mediante los labios de salida. Este labio permite ajustar el caudal de pasta.
La mesa de fabricación es la encargada de formar la hoja y reducir parte del agua que contiene la pasta. En la mesa se da la orientación de las fibras.
La pasta se coloca sobre una tela la cual transporta las fibras y se consolida la hoja realizando el efecto de desgote mediante gravedad y vacío.

1.3 Prensado en húmedo

El prensado es una operación mecánica mediante la cual el papel eliminará entre un 20 y un 30% más de agua. Al final de la operación de prensado quedará con un 60%  de agua. El papel pasará entre dos rodillos que ejercerán una presión determinada mediante la cual el agua saldrá del papel siendo absorbida y a la vez, darán al papel unas condiciones superficiales y de resistencia favorables para su posterior utilización.
El prensado húmedo se realiza haciendo pasar la hoja, en contacto con un fieltro, entre dos rodillos.

1.4 Secado


Cuando el papel sale de la sección de prensas, sólo es posible eliminar agua mediante la aplicación de calor en las llamadas sequerías.
La sequería aplica calor mediante unos cilindros de 1,5 m de diámetro que son calentados por vapor.
En la operación de secado se produce una transferencia de energía (aplicamos calor a la hoja) y una transferencia de masa (agua en forma de vapor que debemos eliminar).
Con la operación de secado se pretende obtener una formación homogénea de la hoja, un perfil homogéneo de secado, una distribución regular de la temperatura a la hoja y una ventilación eficaz y equilibrada.

1.5 Estucado

El estucado se realiza exclusivamente en los papeles destinados a la impresión o escritura. Se puede definir como la operación consistente en cubrir la superficie de un papel o cartón con un material en estado líquido dando a la hoja una serie de propiedades adecuadas para la impresión.
Se consigue una serie de ventajas como son: mayor nitidez en las imágenes impresas, papel más opaco, consumo más reducido de tintas…
Según el lugar en que se realiza la operación, se distinguen dos modos de estucado: Estucado en máquina, la estucadora se encuentra integrada dentro de la máquina de fabricación de papel y estucado fuera de máquina, la estucadora se encuentra fuera de la máquina de papel.

1.6 Acabado del papel: Calandrado, Bobinado, Cortado.

Calandrado. Una vez finalizado el proceso de estucado, el papel tiene una superficie mate. Para convertirlo en semimate o brillo, el papel debe ser sometido al calandrado o satinado.
Las funciones esenciales del calandrado son dar lisura a la superficie del papel; uniformizar el espesor y dar brillo al papel (exclusivo para los papeles estucados).
La calandra está formada por una serie de rodillos entre los cuales pasa la hoja y realiza las tres acciones siguientes: presión, fricción y temperatura.
El papel que sale de la máquina de papel se enrolla en forma de bobinas para facilitar su transporte y utilización en las demás operaciones. Cada una de estas bobinas, llamadas bobinas madres, son almacenadas hasta el bobinado.
Una bobina es un rollo de papel con unas dimensiones (diámetro, ancho y longitud) y unas características determinadas.
Con el bobinado cortamos y rebobinamos la bobina madre, de gran diámetro, en bobinas más pequeñas.
La cortadora es el paso siguiente a la bobinadora cuando el papel debe ir en hojas. Se obtiene a partir de la bobina de papel, mediante el corte de ésta en piezas rectangulares, cuyas dimensiones (ancho y largo) pueden ser normalizadas o no, según petición del cliente.

martes, 18 de septiembre de 2012

CÁLCULO ANCHO DE LOMO

CÁLCULO ANCHO DE LOMO
Básico durante la producción de un libro es saber calcular qué ancho de lomo tendrá el taco de tripa; para ello podemos hacerlo de dos maneras:
1.- Haciendo maqueta en el proveedor con las mismas especificaciones técnicas que tendrá el libro definitivo. Me refiero a mismo número de páginas, mismo tipo de encuadernación (cosido o fresado; tapa dura, tapa blanda o Flexibook; si lleva o no guardas), mismo tipo de papel, mismo impresor.
Para que nos hagan las maquetas deberemos facilitar al impresor los siguientes datos:
Formato libro
Número de páginas
Especificar tipo de papel a utilizar
Especificar si es taco cosido o fresado
Especificar si lleva guardas o no y cómo son
Especificar tipo de encuadernación, tapa blanda, tapa dura o flexibook
2.- Calculando el ancho de lomo. Para ello deberemos precisar de la siguiente información:
Número de páginas
Especificaciones técnicas del papel: Gramaje y Volumen
Saber si es cosido o fresado
Saber si lleva o no guardas
Saber tipo de encuadernación
La fórmula para el cálculo dependerá de todos los valores. Partiremos siempre de la fórmula estándar  y de ahí iremos añadiendo según las variantes.
Es decir, el cálculo básico se establece para los tapa blanda y fresados.
FÓRMULA: Páginas/2 * gramaje del papel en kilos*volumen específico del papel
EJEMPLO: 
Libro TB fresado de 320 páginas
Papel Offset Ahuesado de 70 gramos y volumen de 1,25
320 pp/2  * 0,07 gramos/m2 * 1,25 = 14 mm de ancho de lomo

-          Para los tapa blanda cosidos, a la fórmula anterior le añadiremos 1 mm
-          Para los tapa dura de lomo redondo, deberemos ser conocedores del  calibre del cartón, es la medida dada en milímetros y suele rondar entre 1,5 mm y 3 mm (es lo más habitual para los libros).
Como el forro y la sobrecubierta son redondos, añadiremos un porcentaje que suele ser del 10% para los TD impresos en plano, y del 13% para los TD impresos en rotativa.

FÓRMULA: Páginas/2 * gr en kilos*volumen + (calibre cartón*2)+ %
EJEMPLO: 
Libro TD fresado de 320 páginas Cartón de 2 mm impreso en plano
Papel Offset Ahuesado de 70 gramos y volumen de 1,25
320 pp/2  * 0,07 gramos/m2 * 1,25+(2 *2)+(10%) = 19,8 mm de ancho de lomo
-          Para los Flexibooks, es más complicada la fórmula y siempre es conveniente hacer maqueta puesto que el porcentaje por el que multiplicar el valor que nos arroje el taco puede variar enormemente ya que uno de los factores que intervienen es la fuerza con la que ciñe el taco el impresor.
Normalmente, a menor número de páginas mayor será el porcentaje multiplicador.
FÓRMULA: Páginas/2 * gr en kilos*volumen + %
EJEMPLO: 
Libro Flexibook  cosido de 320 páginas Porcentaje del 20%
Papel Offset Ahuesado de 70 gramos y volumen de 1,25
320 pp/2  * 0,07 gramos/m2 * 1,25+ 20%) = 16,8 mm de ancho de lomo





martes, 31 de julio de 2012

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PAPEL

Ensayos físicos generales

Gramaje: Definimos el gramaje como la masa del papel por metro cuadrado. Se mide mediante balanzas de precisión.
Espesor o calibre: es la distancia que hay entre las dos caras del papel. Se mide mediante un micrómetro y el resultado se da en centésimas de milímetro. El espesor dependerá básicamente de la composición fibrosa y del acabado. Un papel tendrá mayor espesor cuanto mayor porcentaje de fibra tenga en su composición. Y del mismo modo, su espesor será mayor cuanto menos satinado esté éste.
Volumen específico o mano: Es el cociente entre el espesor y el gramaje del papel expresado en g/m2; es decir es el volumen que ocupa un gramo de `papel y es el inverso a la densidad.
Rigidez: nos medirá la resistencia a la flexión y constituye otra forma de medir su resistencia.
Lisura: debido al entrecruzamiento de las fibras, el papel puede tener pequeñas diferencias en su formación. Las cargas y los recubrimientos superficiales tienden a mejorar esta diferencia.
Resistencia a la tracción: es la fuerza necesaria para romper una tira o banda de papel por tracción longitudinal.
Resistencia al arrancado: o ceras Denninsson es una forma de medir la resistencia al arrancado de un papel no estucado y nos puede dar una idea del comportamiento del papel en el desprendimiento a la impresión offset.
Resistencia al estallido: mide la resistencia del papel a una fuerza o presión aplicada perpendicularmente.
Brillo: el brillo del papel se mide por la cantidad de luz reflejada por una superficie cuando incide sobre ella un haz de luz con intensidad prefijada.
Blancura: se mide por contraste con una sustancia que se toma como patrón-

Ensayos de maquinabilidad

Humedad: Sin duda alguna, la humedad constituye uno de los putos básicos en el comportamiento del papel antes, durante y después de la impresión.
Estabilidad dimensional: es la resistencia que tiene a deformarse antelas variaciones de humedad.
Dirección de fibra: El propio sistema de fabricación del papel genera que la fibra vaya en dirección del desarrollo de la bobina. Hay una regla de oro en el papel y es que la fibra debe ir paralela al último plegado, es decir, paralela al lomo.

martes, 17 de julio de 2012

Certificaciones: Cadena de custodia, PEFC, FSC...

MEDIOAMBIENTE

El sello de certificación forestal permite al consumidor reconocer los productos que se han elaborado en sistemas de producción sostenibles.


La primera acción enfocada a mejorar las condiciones ambientales del papel fue la eliminación del cloro en el blanqueo de la pasta kraft.


Otra acción importante, coincidiendo con la eliminación del cloro, fue la aparición de las denominadas etiquetas ecológicas. Así surgió certificaciones como Cisne blanco, Angel Azul propia de reciclados y Ecolabel, similar a Cisne blanco pero a nivel europeo.


Antiguamente se blanqueaba con cloro gas que era altamente dañino con el medioambiente. En la actualidad, existen dos tecnologías de blanqueo, ambas respetuosas con el medioambiente:


Tecnología  ECF: No se utiliza el cloro gas pero sí sus derivaos, como por ejemplo el dióxido de cloro.
Tecnología TCF: En este caso el papel está libre de cloro gas y sus derivados.
Etiqueta Angel Azul: se utiliza para papeles 100% fabricados a base de papelote; no debe contener agentes blanqueantes ni derivados clorados.
Ecolabel: Creada por la CEE destinada a animar a productores y consumidores a una mejor protección medioambiental.

Certificaciones de cadena de custodia

A certificación de la Cadena de Custodia se utiliza cuando hay un proceso de transformación de los productos forestales. Es como la trazabilidad de la madera.

Tienen su base en la gestión forestal sostenible que podríamos definir como el manejo y uso de los bosques y de las tierras forestales, de tal forma y ritmo que sea posible mantener su diversidad biológica, productividad, capacidad de regeneración  y potencial para satisfacer en el futuro las funciones ecológicas, económicas y sociales a escala, local, nacional y mundial.


La certificación garantiza que el producto proviene de bosques certificados, correctamente gestionados y verifica que estos productos no han sido mezclados con otros procedentes de bosques no certificados.


PEFC: certificado que acredita el origen de la madera sin elaborar, su situación y sus características, previa validación por un auditor.
FSC: la cadena de custodia rastreará la trayectoria de la materia prima desde el bosque hasta el consumidor final, incluyendo todas las etapas del proceso. Lo que certifica el FSC es la buena gestión de un monte, independientemente de ki que en él se produzca. Una vez que un monte está certificado FSC , todos los productos que de él salen podrán llevar el logo FSC.




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Si bien los certificados forestales FSC y PEFC son los de más amplia presencia en el mercado, la política de muchas editoriales valora que la certificación FSC tiene unos estándares ambientales más rigurosos, es más transparente y cuenta con una mayor participación de la sociedad civil en los procesos de consulta. Por este motivo, se prima la certificación FSC frente a PEFC .